Flame Retardant and Fire Resistance Test

I was just surprised when I reviewed a flame retardant and fire resistance FAT certificate of the cable I purchased I got certificate with the test date before we placed on Purchased Order. The cables PO was issued on April 2013, the FAT of the cables was held on March 2013. They did the FAT before we purchased. What a shame Indonesian Cable Manufacturer. However we consider it just only date type error then the vendor re-submit their flame retardant and fire resistance cable test certificate with understandable date on 1st of August 2013. The vendor was just simply change the date in a make sense time. Reviewed the new submitted certificate with a new ‘make sense’ FAT date drove me to see the type of cables have been tested. Shockingly the type of cables on the flame retardant and fire resistance test certificates are not the cables what we are being purchased. It’s totally different description, core & pair, and size between cables on the PO and the FAT certificates. It means the certificate is a fake certificate. They just grabbed it from old certificate and submitted to us  This a shame for me as Indonesian.

In the name of local content we purchased cables on the Eastern of Jakarta but they are trying to cheat us on the FAT report certificate that I totally doubt that they did it. I am an engineer, not QA /QC who should witness it. This cable manufacturer shall be totally black listed on the oil and gas industries. I could not mention the cable manufacturer name on this blog, but I could give you the name of the vendor through personal channel.

What is Flame Retardant Test and What is Fire Resistance Test in accordance to IEC? At least we get a knowledge for every case we are facing every day.

Kita sudah memiliki rule of thumb perbedaan penggunaan kabel flame retardant dan fire resistant di artikel blog saya sebelumnya topik instrument cable. Fire resistant kabel digunakan untuk kritikal safety instrument seperti fire & gas. Flame retardant kabel digunakan untuk non-kritikal atau normal monitoring atau regulatory kontrol BPCS atau PCS. Sedangkan kabel untuk process safety (ke transmitter Hi-Hi/Lo-Lo atau ke SDV) harus dipilah-pilah berdasarkan tingkat ke kritisannya. Contohnya SDV yang selalu fail safe (artinya kalau kabelnya terbakarpun SDV akan otomatis nutup dan safe) tidak terlalu perlu untuk diberikan fire resistant kabel. Meskipun di beberapa proyek yang saya kerjakan menggunakan fire resistant untuk kabel ke solenoidnya SDV. Flame Retardant menghambat propagasi api ketika terjadi kebakaran. Fire Resistant anti api dan tidak terbakar konduktornya karena terdapat lapisan yang namanya MGT (mica glass tape) yang konon tahan api (note: sampai batas suhu tertentu seharusnya. Karena kalau dibakar api neraka akan habis juga kayaknya ^_^)

Bagaimana membuktikan bahwa kabel instrument yang dibeli berrated flame retardant atau fire resistance? Harus dilakukan pengujian.

Pengujian fire resistance mengacu pada IEC60331. Ambil sepotong kabel sepanjang 1.2 meter, letakkan di atas burner dan alirkan arus pada kabel tersebut dengan memberikan tegangan sesuai dengan voltage rating kabel tersebut. Nyalakan api pada burner dan bakar kabel selama 3 jam dengan arus listrik yang mengalir pada kabel tersebut. Setelah 3 jam matikan api dan putuskan arus yang mengalir. Dan biarkan dingin selama 12 jam. Setelah 12 jam alirkan lagi arus listrik melalui kabel tersebut dan kabel tersebut harus tidak menunjukkan penurunan performance jika dibandingkan dengan sebelum dibakar.

Flame Retardant test dilakukan dengan membakar sekumpulan kabel pada posisi vertikal berdasarkan IEC-60332.  Maksimum propagasi kebakaran alias yang gosong yang diukur dari letak burnernya. Maksimumnya adalah 2.5 meter. Silahkan dibuka IEC-60332. Waktu saya untuk menulis semakin sempit.

Batam, 17 Mar 2014

Nova Kurniawan


Electrical Offshore Construction: 80% Geometry, 20% Electricity

As I always say in my previous note in this blog that I don’t have electrical power engineering education background. I just have little bit ohm law knowledge including 4-20 mA, 24 VDC to support the instrumentation engineering knowledge.However when I was parachuted to jump on electrical jungle during the D-Day of construction stage then so I made conclusion that electrical construction will consume 80% of my time in Geometry, and optimistically only 20% on electricity.

Last week was the first time since I started my career 9 years ago, I draw a perpendicular triangle and apply phytagoras concept on triangle to help the electrician fitter to define the length of triangle side support. The bad news was I was fault because I did not consider the thickness of steel because during my high school a triangle was just a line without thickness. Oh..dear. Weeks previously was more funny when we discussed and aligned between cable ladder vendor, insulation sleeve material vendor, size of the drilling tools available on the site, final painting thickness will be, to define how big the hole need to made in support to hold the bolts of cable ladders. There was no electricity at all.

Geometry is branch of mathematic concerning about shape, size, position, and space (wikipedia). And those are what construction is normally deal with. If you don’t have space for your cable and or clash your cable with piping or equipment then you need to find another space. This needs geometry smartness, not electricity smartness. In other cases if your holybook (reference) is lay out and general arrangement drawing of equipment then you are talking about position, this is a geometry also not even touching electricity.

What electricity smartness we may need during construction? Anything need your decision on construction with consideration to voltage, current, resistance, capacitance, inductance, phase, and frequency is considered electricity knowledge. If we don’t use that at all then I doubt will you get electricity knowledge.

When you are dealing with Ingress Protection what is your electricity smartness being used to decide whether you need IP 57 or IP 67 to apply on your equipment? The evaluation will go around sealing of the electrical enclosure apparatus. It will be about surrounding environment attitude. Is there any solid object at certain diameter e.g. dust, water drop, raining, immersed, etc that will enter your enclosure and will short your circuit?. Giving so much time evaluate surrounding hazard make us realize that electricity knowledge is very less on this subject. Then the question will be: Are the non-electrical educated persons going to able to learn about IP during electrical construction? Yes they are on this topic. But they even did not touch electrical knowledge what first year of electrical engineering student studies.

Today 14-Jun-13 I spend my whole day on the follow issue: first convince the designer that there is no pipe with 150mm OD available in the market, second searching 6″ pipe around the facility as I don’t have 6″ pipe (they just change the drawing because the bracket hole from the vendor is just suitable for 6″ pipe), asking the changing of support material channel to designer as what they designed on drawing is not available on the market. No additional electrical knowledge at all today. Geometry of pipe dimension is for sure will be my addition knowledge today, not even single electricity donuts. If you choose 5″ pipe sch 40 then you will have 141.3mm OD,  if you choose 6″ pipe sch 40 then you will have 168.3mm OD, then how if your designer wants pipe with 150 mm OD just for support? it’s in between 5″ pipe and 6″ pipe Nominal Dimension. Do you need special order to pipe manufacture? I don’t think electrical engineer shall spend so much time about support dimension which is not easy to get. It’s a peanut!!

Nova Kurniawan

What does “Ignition” means in Electrical Gland Selection?

I am struggling to get the official difinition of “ignition” while learning IEC 60079-14. When I go through gland selection for flameproof enclosure then we will find chart for gland selection starting with question Does this enclosure containing internal source of ignition? What does ignition mean? Please help me:

-Does a junction boxes create ignitions?

-Does a transmitter create ignitions?

-Does a start-stop create ignitions?

-Does a lighting terminal create ignitions?

Searching on every source I have including from friends opinion, internet and a Handbook of Electrical Engineering for Practitioner in the Oil, Gas, and Petrochemical Industry Alan L. Sheldrake I shall make conclusion that “Ignition” means internal spark explosion inside enclosure during NORMAL running operation.

Ignition adalah percikan api yang timbul di dalam suatu enclosure pada NORMAL operasi. Dengan definisi tersebut maka alat listrik yang memang menimbukan percikan api pada operasinya secara normal contohnya adalah Push Button, Start-Stop, Switch, Relay, Breaker, dll adalah sumber ignition. Alat-alat tersebut memang dalam operasinya dianggap selalu mengeluarkan percikan api.

Sedangkan sebaliknya alat-alat yang dalam operasinya tidak menggunakan gerakan contact-open yang menyebabkan percikan api maka dipandang bukan alat yang berpotensi menimbulkan ignition contohnya: Junction Boxes yang hanya berisi terminal, Luminaire atau lampu yang berisi terminal dan komponen yang dalam operasinya tidak menimbulkan api, dan equipment yang lain. Kondisi TIDAK normal misalnya kabel putus, kabel kendor sehingga timbul SPARK tidak bisa dipandang sebagai ignition yang perlu dipertimbangkan.

Alat listrik yang dalam normal operasinya menimbulkan spark dan diletakkan dalam lingkungan hazard perlu dilindungi oleh enclosure yang kuat menahan spark yang disebut sebagai Ex’d’ Flameproof. Lingkungan hazard tersebut adalah Zone 1 yang artinya area yang terdapat gas intermittent pada normal operasi.

Alat listrik yang dalam normal operasinya TIDAK menimbulkan spark atau sparknya dihilangkan dengan teknologi tertentu dan diletakkan dalam lingkungan hazard Zone 1 cukup dilindungi oleh enclosure yang bertipe Ex’e’ Increased Safety. Jadi konsep Ex’e’ increased safety digunakan untuk enclosure yang circuit di dalamnya tidak menimbulkan ignition pada normal operasinya.

Nah, apa hubungan dengan pemilihan Cable Gland?

Pemilihan cable gland tergantung dari enclosure dimana gland tersebut hendak dicantolkan. Default pemilihan cable gland pada facilitas oil and gas adalah hazardous type gland, double seal compression, armour clamping apakah wire braid, steel armour, atau metal clad. Tipe yang lebih rendah dari default boleh digunakan untuk di kantor, ruang meeting, dll adalah industrial type biasa. Tipe yang lebih tinggi dari default adalah barrier gland dengan compound. Kapan barrier gland harus digunakan?

Kita kembali kepada alasan asal-muasal artikel ini saya tulis. Pertanyaan pertama untuk menentukan apakah penggunaan barrier gland diperlukan atau tidak adalah apakah di dalam enclosure terdapat ignition? Artinya enclosure yang digunakan bertipe Ex’d’ alias flame proof. Kalau enclosure yang digunakan adalah Ex’e’ karena memang betul-betul tidak terdapat ignition maka jawaban dari pertanyaanya adalah TIDAK maka hazardous double seal compression gland bisa digunakan, tidak perlu barrier gland. Jika enclosurenya Ex’d’ maka jawaban dari pertanyaan pertama apakah ada ignition adalah YA.

Jika YA maka dilanjutkan ke pertanyaan berikutnya: Apakah hazardous areanya pada golongan IIC? Jika YA maka langsung diputuskan menggunakan Barrier Gland. Jika jawabannya TIDAK (misalnya IIA) maka belum ada kesimpulan dan harus lanjut ke pertanyaan berikutnya.

Apakah enclosure berada pada Zone-1? Jika TIDAK maka hazardous double seal compression gland bisa digunakan, tidak perlu barrier gland. Jika YA belum ada keputusan harus dilanjutkan ke pertanyaan berikutnya.

Apakah volume enclosure lebih dari 2 liter? Kalau YA maka barrier gland perlu digunakan jika TIDAK maka hazardous double seal compression gland bisa digunakan.


Apakah Pressure Transmitter yang volumenya 500 cm^3 berada dekat wellhead dan masuk Zone-1 perlu Barrier Gland? Lihat enclosurenya yang seharusnya Ex’e’ sehingga otomatis tidak memerlukan Barrier Gland karena tidak terjadi ignition di dalam transmitter.

Apakah Local Control Station Motor yang volumenya 2500 cm^3 berada pada Zone-2 perlu Barrier Gland? Lihat enclosurenya seharusnya Ex’d’ berarti ada ignition, tetapi karena berada di Zone-2 berarti dia aman sehingga tidak memerlukan Barrier Gland.

Apakah Gas Detector di dalam Battery Room Zone-1 perlu Barrier Gland? Saya katakan tidak karena volumenya kurang dari 2 liter dan enclosurenya seharusnya bukan Ex’d’. What ignition do they have?

Batam, 05 May 2013

Nova Kurniawan

Electrical in Oil & Gas Offshore Platform

“I am not an electrical engineer” is the words that I normally wrote in my previous topics in my blogs because I know that I don’t have enough Electrical Power education background in the school.  But when a duty came to handle electrical works during fabrication of offshore platform then in the time I got an obligation to understand how electrical system was designed, installed, and run on the offshore platform. Writing in my blogs about electrical is a trigger to know much more about this discipline from any source available from the reservoir of knowledge, we call it internet, and some practical hand books.

Why does offshore platform need electricity? Because it needs energy. Energy is required for running the motor-pumps, compressors, and other equipments; process measuring, monitoring, controlling, and safe required action; lighting, telecommunication, navigation, entertainment, and human living activities. Thus, electricity is a must in offshore platform.

Dari mana dapat energi listrik? Karena letaknya ditengah laut dan jauh dari sumber listrik maka harus memiliki self-generating electricity. Penggerak utama untuk menghasilkan listrik di platform adalah Main Turbine Generator Dual Fuel (Diesel atau Gas). Ada beberapa Main Turbine Generator yang saling bergantian sebagai on duty atau on stand-by. Jumlahnya main turbine generator disesuaikan dengan perhitungan jumlah electrical load; continues load dan intermittent load yang ada di platform ditambah lagi 1 stand-by main generator. Umumnya Main Turbine Generator ada 3 yaitu 2 on duty dan 1 stand-by. Selain main generator perlu juga ditambahkan 1 Essential Generator yang akan mensuply power essential jika ketiga main generator mati. Essential saya artikan sebagai listrik minimum yang diperlukan untuk menghidupkan platform dan orang bisa hidup aman untuk menghidupkan platform. Kenapa essential perlu? coba anda bayangkan ketika black start, sama sekali nggak ada listrik, dan untuk menghidupkan main turbine generator diperlukan listrik untuk; starter turbine generator motor, menghidupkan control panel; PLC, menerangi control room untuk operator, etc, listrik dari mana?. Dengan adanya essential generator maka generator ini yang akan memberi energi listrik untuk menyalakan turbine generator. Syarat essential generator tentu saja bisa black start dengan bahan bakar diesel/solar seperti halnya genset dan independent (bisa hidup mandiri). Karena ESG distart pakai pencet atau kunci kontak maka harus ada listrik juga, maka listriknya diambil dari Battery atau Aki atau ACCU yang sudah harus dalam kondisi charge. Selain itu option untuk menghidupkan ESG dengan energi hidraulik yang memang sudah tersimpan dalam accummulator juga bisa dilakukan. Kalau option black start dengan tenaga manusia diengkol atau kayak mobil di dorong bisa tak? Eaaa kayaknya gak bisa deh. 

Energi listrik hasil dari main generator kemudian diolah dan didistribusikan. Diolah artinya dimainkan tegangan dan arusnya oleh transformer alias trafo, didistribusikan artinya dibagi-bagi kepada yang memerlukan melalu alat yang disebut sebagai Switchgear atau Switchboard atau jika banyak distribusinya ke motor disebut juga sebagai motor control center alias MCC. Semua proses pengolahan dan pendistribusion energi listrik ini dilakukan di dalam ruangan yang disebut Switchgear Room. Proses generasi/pembuatan-pengolahan-pendistribusian energi listrik ini digambarkan dalam sebuah gambar yang disebut sebagai Single Line Diagram.  “Big picture” dari overall dunia perlistrikan harus dapat disummarize dalam single line diagram. 

Ketika pertama kali mengurut single line diagram dari hulunya yaitu Turbine Generator dan melihat spesifikasinya apakah kita perlu curious dengan MVA dan MW? Misalnya Main Generator 8.416 MW, 10.52 MVA; 4.16 kV, 50Hz, 3Ph, 3W; 0.8 PF. Iya, perlu menjadi sebuah pertanyaan apa beda MVA dan MW; kVA dan kW?.

-to be continued

MAWP of Vessel Contained Pressure

I am not confident to discuss about this things actually, eventhough I have a certificate to do internal self-inspection of pressure vessel from Ministry of Man Power. The case comes when our small pressure vessel (hydrostatic test manifold) which is previously rated at MAWP 6000 Psi to 10.000 Psi, has been suddenly rated at 2000 Psi to 3000 Psi by external Third Party. What’s wrong? No otherways rather than re-study the pressure vessel concept and write it up.

Di mana kita banyak menemukan istilah MAWP? Di ASME VIII yang membahas tentang konstruksi pressure vessel. Apakah ASME B31.3 yang membahas tentang Process Piping banyak menyebut istilah MAWP? ternyata tidak banyak, hanya satu kali disebut, itu pun hanya membahas replacement kata “MAWP” dengan “Design Pressure” pada aplikasi safety relief valve. Jadi ketika kita di lapangan dan membahas tentang piping sebaiknya tidak perlu menggunakan istilah MAWP, gunakan istilah lain menurut ASME B31.3. Tetapi baru ketika membahas pressure vessel sebaiknya baru digunakan istilah MAWP.

Bagaimana jika pipa yang panjang itu di end-cap ke dua sisinya dan diperlakukan sebagai Vessel kemudian di hydrotest? Jika hitungannya menggunakan ASME VIII maka istilah MAWP dapat dimengerti bisa muncul.  

MAWP (Maximum Allowable Working Pressure) adalah “the most severe condition” atau kondisi pressure paling ekstrim “during service” atau selama berjalan “in normal operation” dalam operasi normal pada Pressure Vessel. Pada design Piping kondisi “the most severe condition” kondisi pressure paling ekstrim “during service” selama operasi menghasilkan nilai Design Pressure. Jadi MAWP apanya Operating Pressure? Bukan apa-apanya ^_^, ketika tidak terjadi kondisi “severe”. Tetapi ketika terjadi kondisi “severe” jadi kakaknya, karena operating pressurenya naik mencapai nilai maksimum dan disebut sebagai MAWP. Kemudian MAWP apanya Design Pressure? Sodara kembarnya tapi rumahnya masing-masing; satu rumahnya di vessel, satu lagi rumahnya di pipa.

Bagaimana cara menentukan dan menghitung nilai MAWP? Menentukan berbeda dengan menghitung ya. Menentukan MAWP artinya barangnya belom ada atau barangnya baru mau dibikin alias konstruksi sehingga yang dihitung adalah tebalnya tabung (shell) dan kedua tutupnya (elips, cones, atau setengah bola). Menghitung MAWP artinya vesselnya sudah ada, tinggal diukur tebal-tebalnya dicari tau tensile strenghtnya dan dihitung nilai MAWPnya.

Menentukan MAWP untuk vessel yang baru mau dikonstruksi menurut buku Gas Handling Surface Facility karya Ken Arnold dan Maurice Stewart dapat dilakukan menurut rule of thumb sebagai berikut: Operating pressurenya harus diketahui terlebih dahulu. Dari mana tau operating pressure? Yaa..itu kan sudah ada yang ngitung, yang ngesimulasi, yang nge-fluid mechanic, yang nge-bikin PFD, atau yang nge-sediain pompa supplynya ke vessel, beroperasi pada operating pressure berapa. Ketika kita tau operating pressurenya, maka bisa dilakukan penentuan preliminary nilai MAWP. Setidaknya preliminary kondisi “severe” itu adalah minimal 10% di atas operating pressure. Setelah minimimum preliminary MAWP ditentukan maka ditentukan jenis materialnya yang hendak digunakan (dicari tau dari data tensile strenghtnya, dan maksimum allowable stressnya sesuai ASME VIII), kemudian dihitung dimensi vesselnya, tebalnya shell dan sphere yang dibutuhkan.  Jika tebalnya dari hasil perhitungan ketemu misalnya katakanlah 43mm, sedangkan dipasaran material yang ada adalah 50mm, maka gunakanlah tebal yang dibulatkan ke atas sesuai yang ada di pasar. Ketika tebal silinder (shell) dan sphere (kedua tutupnya) sudah disediakan sesuai yang ada dipasar, maksimum allowable stressnya sudah diketahui pula, maka dihitung balik untuk menentukan final MAWP. Faktor untuk welding sphere dan silinder juga harus diperhatikan, tetapi ketika welding dan NDT-nya perfect maka E faktornya adalah 1. Rumus-rumus tidak perlu di bahas ya, hanya konsepnya saja, karena blog ini berusaha menghindari rumus. Kalau pengen dapat rumusnya bisa dicari sendiri di internat. Setelah itu pressure vessel diuji tekanan dengan test pressure yang digunakan untuk hydrotest adalah 1.5 x MAWP final. Setelah lolos uji hydro maka vesel dapat digunakan untuk beroperasi pada operating pressurenya.

Menghitung MAWP artinya dilakukan untuk vessel yang sudah jadi bahkan sudah tua dan tidak ada sertifikat materialnya. Problemnya adalah bagaimana menentukan tebal silindernya, tebal spherenya, dan bagaimana menentukan tensile strenghtnya?. Kita harus percaya pada alat untuk mendeteksi ketebalan dan mendeteksi kekuatan material. Saya teringat temen-temen saya yang dulu yang suka main-main ultrosonic probe sewaktu kuliah untuk mendeteksi besi cor di dalam concrete tiang beton penyangga Labtek VI ITB.

Apakah ada alat ultrasonicyang ketika ditembakkan bisa menentukan tebal shell dan sphere nya? Ada tentunya. Berapa titik yang harus diambil tembakan? karena bisa saja yang ditembak masih tebal sedangkan ada beberapa bagian yang sudah menipis karena korosi? banyaknya harus ada metode statistik untuk uji kevalidan samplenya. Sayanya saya tidak pernah operasikan alatnya hanya pernah melihat ketika training sang trainer menggunakannnya sehingga tidak bisa terlalu banyak cerita tentang alat ini. Yang jelas alat ini menyajikan hasil ketebalan shell dan sphere vessel. Berapa titik yang diambil? tampaknya harus mengambil training lagi tentang RBI (Risk Base Inspection) sehingga secara statistik dan metode inspeksi didapatkan hasil yang sudah menjadi kesepatan umum dan dapat dipertanggungjawabkan untuk mengambil nilai sampel ketebalan vessel. Nilai ketebalan yang paling tipis atau paling tidak tebal akan digunakan sebagai nilai yang digunakan untuk menghitung MAWP. Karena di titik paling tipis itulah resiko failure tertinggi.

Apakah ada alat yang bisa ditembakkan untuk menentukan tensile strenght? Ada  tentunya. Karena saya hanya pernah melihat alat itu dan setelah benturan dengan material mendapatkan nilai tensile. Hmmm…apakah bisa dipercaya? I can not verify it yet, I don’t know how it works but when somebody have calibrate it and have treacebility to government body of certification then it’s our obligation to trust this device which come out with tensile strenght value.

Shell thickness you got, sphere thickness you got, tensile strenght you got, and do NDT to the all welding to ensure that they are pass NDT requirements then we can count the MAWP of the vessel or manifold.

Nova Kurniawan

Flange Joint Alignment

As previousely we discussed about flange face evaluation then this time I would like to discuss about flange joint alignment. What is the criteria we could say that a flange joint has been alligned? Because somebody has told me about ASME PCC-1-2010 in discussion about flange faces then suddenly I read about flange joint alignment acceptance criteria. Let’s go thru below novel as I like to write something like novel but I am not a poet.

Ada 4 kriteria yang digunakan untuk menilai alignment sebuah flange joint:

1.  Apakah space-nya terlalu longgar?


Jika dalam kondisi “rest” tanpa “force” jarak diantara kedua flange lebih dari 2 kali tebal gasket maka dapat dipastikan ketika dikencangi dengan “reasonable force/torque value” flange tidak bisa rapat.

2. Apakah ketinggiannya sudah berada pada center line? Hi-Lo

Perbedaan ketinggian Hi-Lo atau pada empat titik sample yaitu titik jam 12, jam 3, jam 6, dan jam 9 maksimum adalah 1.5 mm. 

3. Apakah ke-dua flange faces sudah sejajar atau paralel? Paralelism

Paralelism artinya kesejajaran yang dimaksud adalah perbedaan jarak muka flange tersempit dan terbesar diantara 4 titik pada jam 12, jam 03, jam 06, dan jam 09. Maksimum perbedaannya adalah 0.8 mm. Kalau ke-4 titik jarak diantara kedua flange-nya sama persis maka sejajar sekali flange tersebut. Artinya perbedaannya adalah 0.0 mm.

4. Apakah lubang baut-nya sudah saling lurus? Rotational

Maksimal offset lubang bautnya adalah 3 mm. Tapi ngukurnya pakai apa? susah kan?. Jadinya biasanya dilakukan secara qualitative yaitu asalkan baut atau boltnya bisa lewat dengan mulus maka tidak ada offset.

Nova Kurniawan

RF Flange Face Pits or Dents

What is the accountable justification to say the RF Flange Faces is still ready to use or it should be rejected? It shall not a qualitative evaluation by visual inspection but it shall be measurable quantitive defect compared to agreed allowable quantity of defect. It’s lucky that somebody just tell me how to make quantitave evaluation on the dented or pitted on the RF flange face with reference ASME PCC-1-2010. Unfortunately I don’t like standard but I love novels. Then what standard says shall be written down more or less on below novel.

Muka flange terbentur benda keras dan membekas sedalam 2 mm dengan lebar melintang setengah dari lebar face-nya, masih bisa diterima atau tidak kondisi itu? Kalau lebar melintangnya ternyata cuma 1/4 dari lebar facenya, masih bisa kah diterima? Pertanyaan-pertanyaan seperti ini harus dijawab secara quantitative, terukur, dan punya referensi. Engineering memerlukan nilai tertentu untuk memberikan justifikasi bahwa flange ini masih bisa digunakan atau sebaliknya harus dilakukan machining face-nya lagi. Saya tulis ini karena sesuatu yang baru bagi saya, dan perlu saya ikat pada tempatnya, biar tidak lari-lari. 

Ada 3 faktor utama yang dipertimbangkan untuk melakukan evaluasi RF Face defect pada flange:

1. Lebar kerusakan melintang pada RF Face dibandingkan terhadap lebar total yang contact dengan gasket.

2. Kedalaman kerusakan gasket terhadap peak dari permukaan RF.

3. Jenis gasket yang hendak digunakan pada joint flange. Tipe gasket yang sering digunakan di lapangan seperti spiral wound, fiber, PTFE digolongkan sebagai soft gasket. Jadi pada tabel di bawah ini hanya kita perhatikan yang soft face gasket.

Kasus pertama ketika lebar melintang radial dent atau pit-nya kurang dari 1/4 lebar muka flange yang akan bersentuhan dengan gasket dan kedalaman dent atau pitnya kurang dari 1.27 mm, maka flange tersebut masih bisa diterima. Ketika kedalamannya lebih dari 1.27 mm maka otomatis RF Flange Face akan direject.

Kasus kedua ketika lebar melintang radial dari dent atau pitnya antara 1/4 sampai 1/2 dari lebar muka flange yang akan bersentuhan gasket, hanya bisa diterima ketika kedalaman dent dan pitnya kurang dari 0.76 mm.

Kasus ketiga ketika lebar melintang radil dent atau pitnya antara 1/2 sampai 3/4 dari lebar muka flange yang akan bersentuhan dengan gasket, dengan catatan kedalaman dent atau pitnya kurang dari 0.13 mm maka masih bisa diterima.

Kasus keempat ketika pit dan dent-nya lebih dari 3/4 lebar muka flange yang akan bersentuhan dengan gasket maka totally rejected.

Nova Kurniawan